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    吸塑片材成型不完整或表面花紋不清晰

    吸塑成型不良項目包括:吸不到位,冷卻太早,真空眼,表面水紋,發白,重影。是什么原因造成吸塑成型不良原因呢,具體原因及改善方法如下:
    一:吸塑不到位原因:
    1、吸塑片材加熱溫度太低;
    改善方法:調整或延長加熱時間;提高電爐溫度;檢查電爐是否損壞;
    2、吸塑真空眼堵塞;
    改善方法:檢查真空眼是否堵塞,真空孔是否足夠;將模具表面真空眼重新新鉆孔,保持暢通;
    3、抽真空太慢/漏氣
    改善方法:縮短抽真空時間;換用較強功的真空泵;檢查模具是否漏氣,密封是否良好;
    4、底模與上架時間配合不當;
    改善方法:適當調整二者之動作;
    5、上模配合不當,未壓到位;
    改善方法:仔細觀察上模壓下來,查看不到位的位置,檢查助吸是否恰當;
    二:冷卻太早
    1、吸塑模具未干
    改善方法:調慢冷卻時間(縮短冷卻時間);將模具烤干,保持真空眼暢通;
    三:真空眼
    1、真空眼過大
    改善方法:一般采用標準的鉆頭,05.-0.8MM,吸塑模打孔時注意區分底面打孔方法(一般打孔均打在模具,R位置);用原子灰修補后,重新用0.5mm鋼針鉆孔
    2、吸塑真空泄壓太快
    改善方法:適當調整泄壓速度;
    3、片材溫度過高
    改善方法:降低溫度或縮短加熱時間;
    四:表面水紋
    1、抽真空不良
    改善方法:檢查抽真空系統有無漏氣,真空孔有無堵塞;
    2、氣壓不夠
    改善方法:檢查氣壓是否正常,正常為0.7mpa
    3、吸塑模具排版尺寸過密
    改善方法:在吸塑行業中排版尺寸均采用1:1的比例進行排列模具,特殊情況除外;
    4、排模位置不當
    改善方法:檢查吸痕位置,重新排模;
    5、上、下配合時間不當
    改善方法:調整上、下模以及抽真空三者之間的時間
    6、上模配合不當
    改善方法:觀察上模壓下來時導到處壓痕的位置,適當調整上模的角位
    7、抽真空過慢
    改善方法:加快抽真空時間
    8、底盤過高
    改善方法:適當調整底模高度;
    五:發白
    1、拉伸速度過慢
    改善方法:加快抽氣和拉伸速度
    2、電爐烤片長度與模具長度不符
    改善方法:適當調整烤片長度 APET,PS(本色)易發白;減少此兩種膠片加熱時間;使用熱風槍將發白部分加熱,會減輕發白現象(對A-PET材料不適合)
    3、溫度過高
    改善方法:降低溫度和縮短加熱時間
    六、重影
    1、吸塑模具溫度過低
    改善方法:待模具溫度正常后再試產,可先預熱,一般為首批生產或剛生產時



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